近年来，集团公司始终把“双碳”工作摆在事关全局的重要位置来抓，坚持稳中求进、逐步实现，排查环境隐患，探索低碳发展模式，驱动全产业链绿色发展，走出了一条以绿色为底色的高质量发展之路，集团公司及子公司先后获得国家级“绿色工厂”称号。

“碳”寻节能降耗“金钥匙”

落实“双碳”行动，推进节能减排工作，首当其冲的就是节能创效。玻纤集团紧扣“环保可持续”目标，补短板、夯基础，深入推进源头减排、精准治理、节能降耗等工作。

在玻璃纤维生产成本中，能源消耗成本占比最高，该公司围绕电力、天然气、蒸汽、燃油消耗，开展“大排查、大分析、大整治、大提升”攻坚行动，对节能降耗工作进行“周总结、周通报”，持续改进提升。同时，各生产线开展对标竞赛，2021年全年查出“漏点”83项，截至目前，已全部整改完成。

窑炉作业时，会挥发出大量烟气与余热，导致环境污染、废弃排放量增高。针对这一现象，公司采取现场环环写实、调查研究等方式，找准问题突破口，制定整改方案，通过在不同生产线的烟道上安装金属换热器，从源头上找到窑炉烟气余热综合利用的“金钥匙”。该工艺利用空气换热给烟气降温，再将吸热后约450℃的高温热风输送至不同生产线烘干工序，作为热源烘干玻璃纤维纱，代替了共计21台蒸汽烘干炉，每年可节约蒸汽约210吨，在减少废气污染的同时，改善了作业环境，为广大员工的职业健康筑起了一道“绿色屏障”。

“碳”寻创新低碳“加速度”

集团公司始终秉承生态环境是生存之本、发展之源的理念，按照“物尽其用、吃干榨尽、能用尽用、能收尽收”的原则，积极探索低碳发展模式，促进企业节能增效、绿色发展。

针对直管式金属换热器降温后仍然高温的情况，通过写实找漏点降成本，通过创新解难点增效益，前后安装了8台蒸汽余热锅炉，实现对烟气余热的二次利用，生产压力0.7MPa、温度170℃的饱和蒸汽输送到该烘干炉作为热源烘干玻璃纤维纱，其余余热送到办公楼、食堂、澡堂以便供暖使用。

公司还对14台大功率电机由工频改变频，空调、压缩空气系统改造，调整运行方式等措施，提高开机率、负荷率，降低空转率，实现总电费同比下降12.32%，总用电量同比下降13.47%，综合电耗同比下降5.53%；通过回收窑炉、烘干炉烟气余热和漏板、空压机循环水热量，年节约蒸气8.７万吨。

“碳”寻绿色转型“动力源”

集团公司积极融入国家“双碳”战略，坚持将“双碳”目标与企业转型发展紧密结合，按照能源集团“变革转型年”的工作要求，推动企业实现绿色低碳转型，持续降低产品综合能耗水平，企业发展质量得到有效提升。

针对烘干炉运作过程中会产生外排废气的问题，将气-气换热器作为“动力源”，在不同生产线短切工序分别安装了7台气-气换热器，换热后的热风直接作为天然气燃烧炉风源使用，大大减少了天然气的消耗。

同时，在废气管道上安装气-气换热器，冷风经换热后输送拉丝车间供空调使用，代替原有冷风风源，减少了春秋冬季拉丝空调加温蒸汽的消耗，每年可节约蒸汽0.5万吨，节约燃气7.3万立方，为实现企业“双碳”目标提供了有力支撑。

“碳”寻生态环保的“新动能”

集团公司牢固树立“绿水青山就是金山银山”的生态文明理念，绷紧生态环保这根弦，创造“减、优、绿”的“新动能”。

面对漏板冷却水需要利用冷却塔降温，且拉丝车间冬季需要利用蒸汽进行加温等问题，他们在生产线安装了4台水-水式板式换热器，利用漏板循环水热量进行换热，输送到空调加热器、表冷器来对空调风源进行加温，既减少冬季空调蒸汽消耗，又减少循环水冷却塔运行电负荷。每年累计可节约蒸汽0.7万吨。

针对生产成本占比较大的浸润剂消耗，在保证产品质量合格的前提下，通过提升浸润剂固含量、降低原丝喷雾和增加涂油辊处丝束涂覆面积等措施，提高浸润剂利用率，降低涂油线速度，吨纱耗油量由原来220千克降至190千克，每吨原丝可节约成本40元左右，全年节约浸润剂费用达163万元。

‘减、优、绿’的‘小改造’在玻纤集团比比皆是，通过自来水管道加阀门，控制流量，降低使用量等措施实现节水234吨/天，沂水热电经过脱硫配浆系统持续掺用循环水、锅炉风机冷却水停用自来水等措施，节约自来水用量86吨/天，全公司年度节约用水费用16.81万元。

“企业求发展，环保须先行。我们始终将‘节支降耗、节能减排、提高效率’作为创建‘绿色山玻’的重要保障，积极采用新材料、新技术来提高资源综合利用率，让节能降耗、创新低碳、绿色转型、生态环保引领绿色前行，擦亮‘山玻’品牌，推动绿色智能化发展。”玻纤集团副总经理李金保表示。