“刚才大家对各自车间设备的运行状况、设备改善都进行了汇报，我很高兴能够看到各位对设备管理的重视，大家也对后续的工作开展提出了宝贵的建议，我们就按照达成的共识去实施，共同提升设备管理水平。”山东玻纤总工程师杨风波在设备管理月报分析会上说。
设备管理月报分析会是山东玻纤每月必开的一次设备专题会议，会上各车间积极为设备管理建言献策。每天各车间会统计并分析设备指标体系，将上一天的设备指标情况发到公司设备管理微信群，营造了对标赶标的积极氛围，为设备管理水平的提升发挥了重要作用。
工欲善其事，必先利其器。设备是企业经营活动的物质基础，设备管理与安全生产、产品质量、经济效益密切相关，精益设备管理则是使设备管理更加精细、精准、精密。山东玻纤紧扣“两化融合”管理规范年主题，巧用“三大法宝”，进一步提升精益设备管理水平，为生产稳定运行提供坚实保障。
巧用“体系法宝” 设备制度更加健全
“没有规矩，不成方圆”。健全的制度是各项工作顺利开展的有力抓手，设备管理亦是如此。山东玻纤现有新型数字化产线、智能机器人系统，设备结构复杂，如果继续采用传统粗放式的设备管理办法将无法适应企业的发展趋势。完善设备管理制度是非常有必要且刻不容缓的一件事。
（设备部成员在讨论设备制度管理体系的完善）
“良好的设备管理需要系统完备性的设计，长远地思考和达到可持续的发展，而不是东一榔头、西一棒槌的随笔。”设备部门经理唐乃宝表示。
在设备部门成员的共同努力下，他们建立起了包含设备标准规范管理、设备前期管理、设备初期管理、设备绩效管理、设备预算管理、设备日常管理、设备异常管理、设备预防管理、设备备件管理9大模块的设备制度管理体系，每个模块由目的、适用范围、定义、权责范围、事项流程、相关文件记录6项内容构成，全方位搭建起了设备管理的体系架构，实现了设备管理体系从粗放到精细的转变。
巧用“改善法宝” 设备管理全员参与
谈起设备管理，就不得不提起TPM体系，TPM体系最早由日本在美国生产维修体制的基础上提出，意为全员生产维护，它强调全效率、全系统和全员参与。
自主保全既要推，也要充分倾听一线员工的声音。山东玻纤在推行TPM的过程中导入自主保全理念，但在开始却出现了不理解的声音：“让我们去维护设备我们哪有这个能力啊！”现场许多操作人员反映。
（职工开展自主保全活动）
针对大家说的不懂、不会、畏难等问题，“两化融合”办公室与设备部门开动脑筋，逐个击破。通过组织培训，让员工了解自主保全的概念与意义。据了解，该部门共计组织培训22场，参训1503人。
纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。他们趁热打铁，先后组织了设备“初期清扫、两源改善”“OPL、自制工具”竞赛活动，动员一线员工对设备进行彻底的清扫工作，在清扫过程中查找改善设备微缺陷，同时员工利用手边的器具材料，加工改造成更趁手的工具，使工作更加便捷顺畅。通过各项活动的实施与开展，设备管理不再只是设备部门的工作，设备的计划、使用、维修等所有人员都要参加，操作人员从前期单一设备的“使用者”转变为具有发现异常、处置异常、条件设定和维持管理能力的“全能型人才”。据统计，操作人员共查找设备微缺陷381项，制作OPL262件，自制工具134件，完善相关标准44项。
如今，自主保全活动已经成为了员工的一项日常工作。“设备干净了，小毛病也少了，工作干起来也更顺心了。”员工思想观念转变、技能提升的同时，设备缺陷得到改善，实现了人与设备的“双赢”。
巧用“创新法宝” 降本提效持续提升
“采用快速安装底座省去了拉丝机定位、工艺吊线和切割、焊接防水板的步骤，不仅降低了安全隐患，也提高了工作效率。”
拉丝机作为玻纤生产过程中的关键设备，运行好坏直接关系着产量及效率的高低，如何通过改善提升设备运行效率成了他们的“心头病”。对此，设备部门从多方面查找原因，通过快速安装底座项目的安装，开展了头脑风暴。
（自动化班组成员在生产现场围绕拉丝机维修开展头脑风暴讨论）
功夫不负有心人。通过长时间的努力，他们成功研发出了快速安装底座设备，该设备的使用大大提高了工作效率，拉丝机更换时间由2-3小时提升到30分钟，安装人数由4名减少到2名，大大提高了工作效率。
不止如此，他们通过不断创新共同解决了一个又一个的难题，这些难题的解决成功将2023年上半年拉丝机故障停机时间降低871分钟，同比下降7.6%，极大程度降低了对产量和效率带来的损失。
与此同时，该公司针对设备异常响应缓慢、设备定期作业管理、故障管理流程混乱等问题，开展多方研讨，利用MES平台，建立起了一套集数据采集处理、设备日常管理流程优化等功能于一体的设备管理信息化平台，实现了设备管理快速响应、迅速处理、闭环管理。
“只需用手机上的小科办公软件扫一下设备上的二维码，就能将这台设备的缺陷信息进行登记提报，按照既定流程处理，大大的提高了响应效率。”相关负责人李勇介绍。
类似这样的设备改善创新，山东玻纤比比皆是。依托山东玻纤“六西格玛项目、课题攻关项目、A3改善项目、全员改善提案”四个层级为主体的改善平台和MES信息化系统，截止目前已经累计完成包括提升锅炉运行周期、降低拉丝机故障停机时间、实现机械手抓取所有纱团等10项设备改善课题，通过深入研究设备原理构造，不断探索创新，助力设备效能持续提升。
