“你看这滚滚排出的烟气，温度高达1450℃，每小时要烧掉2320立方米天然气，传统方式只能回收一半热量，剩下的全白白浪费了！”站在天炬节能30万吨高性能（超高模）玻纤智造项目的炉窑旁，新材料公司山东玻纤生态环保部副部长常印富曾无数次望着高温烟气叹息。而如今，这套让他“心疼”的炉窑，却成了节能降碳的“功臣”——其配套的“玻璃炉窑高效热能回收的创新应用”项目，凭借行业首创的梯级回收技术，斩获山东能源集团节能降碳典型案例“卓越奖”，让昔日的“废热”变成了年创效益超2100万元的“宝藏”。

2023年，天炬节能30万吨玻纤项目正式投产，两座大型炉窑及作业通路全力运转，源源不断地产出高性能玻纤。但随之而来的，是1200-1450℃的高温烟气持续排放。“玻纤生产的核心是高温熔融，炉窑就是‘吞能巨兽’，传统余热回收模式只能利用50%的热量，剩下的一半都随烟气排走了，不仅浪费能源，还增加了减排压力。”常印富说，看着宝贵的热能白白流失，他心里像压了块石头。

彼时，行业内主流的余热回收方式普遍存在“回收不彻底、适配性差”的问题：要么只能回收单一温度段的热量，要么回收的热能难以匹配生产和生活需求。

“别人做不到，不代表我们不行！”常印富主动请缨，牵头组建技术攻坚团队，立下“啃下这块硬骨头”的誓言。团队一边走访国内多家玻纤企业和科研院所，借鉴先进经验；一边扎根生产现场，记录炉窑运行数据、分析烟气温度变化规律，最终确定了“梯级回收、精准利用”的核心思路——既然单一回收模式效果有限，那就构建多环节联动的回收体系，让不同温度段的余热都能找到“用武之地”。

为了让技术方案更具可行性，山东玻纤联动多家科研单位联合攻关，前后召开多场技术研讨会，修改设计方案，最终投资900万元，量身打造了一套定制化余热回收系统。

“这套系统就像给炉窑装了‘热能捕捉器’，从高温到低温，一步步把热量‘吃干榨净’。”常印富介绍，他们光是为了确定换热器的安装位置，就反复模拟测试了几十次，最终决定在通路侧直接设置换热器，避免高温烟气在输送过程中流失热量。

“1450℃、650℃、350℃、170℃”——在项目控制室的显示屏上，一串递减的温度数字，记录着余热回收的全过程。这背后，是团队创新研发的“四级联动”余热回收体系，每一级都暗藏“玄机”。

第一级，主换热器率先“截胡”高温烟气，将1450℃的烟气温度降至650℃，初步回收大量热能；第二级，二级换热器接力上阵，把650℃的烟气进一步降温至350℃，二次提取热量；第三级，针对作业通路排放的900℃高温烟气，团队专门设计了通路换热器，实现“精准回收、定向利用”；最后一级，余热锅炉登场，将350℃的烟气热量置换至170℃以内，确保余热最大化回收。

“我们不仅追求回收效率，更要实现‘节能与环保双赢’。”常印富说，团队在设计时巧妙地将烟气温度稳定在320-350℃，这个温度区间正是SCR脱硝的最佳反应温度，无需额外消耗能源调节温度，就能让脱硝效率大幅提升。此外，他们还创新性地回收蒸汽冷凝水的热量，将其重新输送至余热锅炉循环利用，真正做到了能源“零浪费”。

2024年3月，这套余热回收系统正式投用。当看到350℃的高温热风稳稳供应给14台热风隧道烘干炉，饱和蒸汽不仅满足了蒸汽隧道烘干炉的需求，富余部分还能为澡堂供暖、办公采暖时，整个攻坚团队都激动不已。“就像看着自己的孩子长大一样，无数个日夜的付出终于有了回报。”常印富说。

投用近两年来，这套梯级余热回收系统交出了一份亮眼的“成绩单”：每年可节约蒸汽78750吨，折合标准煤7426吨，减少碳排放量23951吨，年节约成本达2110.5万元，实现了经济效益、社会效益与环境效益的三重丰收。

当得知项目荣获山东能源集团节能降碳“卓越奖”时，常印富和团队成员既欣慰又深感责任重大。“这份荣誉不是终点，而是新的起点。”

目前，山东玻纤正在对系统进行进一步优化，计划将余热回收效率再提升2-3个百分点，同时探索余热发电的可行性，让节能降碳的潜力得到充分挖掘。

“节能降碳不是一句口号，而是融入生产经营的每一个环节。”山东玻纤党委书记、董事长张善俊表示。

未来，山东玻纤将持续以技术创新为引擎，深挖生产各环节的节能潜力，推动绿色转型技术迭代升级，让更多“变废为宝”的节能项目落地生根。